为进一步提升
矿井智能化分选系统运行可靠性
近日，机运工区主动部署
组织技术骨干对TDS智能干选系统核心部件
开展专项维护与性能优化
“
本次作业以“精检细修、提质增效”为原则，在不影响主系统连续生产的前提下，顺利完成关键传动组件更换与控制系统参数调优，实现了设备运行效能新提升。
作为原煤预排矸的“智慧之眼”，TDS系统的稳定运行直接关系到煤炭品质与生产效率。随着设备服役周期延长，滚轴振动筛主传动轴在长期高负荷工况下呈现正常磨损趋势。为防止潜在隐患演变为突发故障，该工区科学研判、提前谋划，利用计划检修窗口期启动了此次精细化维护。
作业过程中，由党员突击队牵头成立的专项小组，严格执行标准化操作流程。从切断电源、悬挂警示标识，到打开观察孔与检修盖板，各项安全措施有序落实。现场技术人员借助强光照明与精密测量工具，对轴系状态进行精准评估，确认主传动轴径向磨损已接近设计更换阈值，及时组织实施预防性更换。 面对设备结构紧凑、作业空间受限等挑战，作业人员采用手拉葫芦与千斤顶协同作业，稳妥拆卸重型齿轮组，平稳抽出旧轴，并安装新型高强度合金轴件。与此同时，团队还对轴承润滑系统进行了彻底清理，并更新了密封件，全力保障整机运行稳定性。 本次维护充分融合数字化升级理念，技术人员启用AR远程协作平台，围绕振动频率、振幅设定及PLC控制逻辑展开联合调试。通过算法优化与动态参数匹配，不仅使设备恢复至最佳工况，更将筛分精度与处理能力提升至优于出厂标准的水平。
经过连续28小时的高效作业，TDS系统顺利重启。滚轴筛运转平稳有力，物料输送流畅无阻。测试数据显示，系统振动值低于行业规范限值，预计每年可减少非计划停机时间超过500小时，有效增强了生产连续性的保障能力。 该工区负责人表示：“坚持把每一次检修当作技术练兵和系统升级的契机，不断提升对智能化装备的运维能力。”
据悉，机运工区将进一步健全关键设备全生命周期管理机制，深化数字技术应用，致力于打造更加可靠、高效的矿井“感官系统”，为安全生产与提质增效提供坚实支撑。
